SERK

SERK — это Samsung Electronics Rus Kaluga, завод Samsung в Калуге, производящий телевизоры и мониторы. Его часто путают с SERC (Samsung Electronics Rus Company) — то есть головным офисом Samsung Electronics в России.

Впрочем, я сейчас не об этом, а о том, что, оказывается, люди до сих пор считают SERK сборочным производством. Это не так: SERK представляет собой нормальный завод полного цикла, настолько полного, насколько это вообще в современной промышленности возможно. На входе — детальки: голые печатные платы, компоненты в катушках для автоматического монтажа, ЖК-панели, болтики, винтики, химикаты. Вход разбредается по нескольким цехам.

Я был на заводе без фотоаппарата, поэтому дальше — просто текстом. Картинки можно посмотреть, например, тут (много внимания уделено цеху инжекционного прессования) или здесь (литьё там вскользь, зато есть хорошие фото цеха монтажа печатных плат и сборочного конвейера).

Во-первых, это цех монтажа печатных плат. На плату наносится паяльная паста, потом она попадает в агрегат автоматической установки деталей — машину с быстрым и точным манипулятором (погрешности там в сотые доли миллиметра, не выше), выбирающим детали с бумажных лент, в которые они запечатаны, и ставящим их в нужное место на плату. После расстановки деталей плата фотографируется, сравнивается с эталоном, и если отклонений нет, едет дальше, в печку — там её прогревают примерно до 240—250 градусов, чтобы паяльная паста расплавилась и припаяла детали к плате. После этого плата остывает, снова сравнивается с эталоном, и если отклонений снова нет — выгружается в пластиковую кассету вместе с десятком-двумя таких же плата. Кассета уже отправляется в сборочный цех. Уровень брака на этом производстве очень маленький, порядка нескольких штук на миллион (понятно, что пока плату не включали, за брак считается отсутствие или неправильная установка какого-то компонента), производство фактически полностью автоматизировано: персонал обслуживает машины, ставит новые ленты с деталями да заполняет кассеты готовыми платами. Цех чистый и антистатический, посторонних в него обычно не пускают, на дверях висят антистатические гирлянды, внутри система кондиционирования с увлажнителями воздуха, и так далее.

Параллельно работает цех по производству пластмассовых деталей. Он менее впечатляющий, точнее, менее суетливый: это ряд огромных (несколько метров в длину, метра три в высоту) машин, опутанных толстыми шлангами. Каждая машина примерно раз в минуту-полторы испускает мощный вздох, после которого из неё вверх и вдаль уезжает какая-нибудь пластмассовая деталь телевизора — крышка, рамка или подставка. Это машины инжекционного прессования: в них расплавленный пластик (на завод он поступает буквально мешками, в мелких гранулах) под большим давлением заполняет пресс-форму, после чего пресс-форма ещё дополнительно поджимается. Масштаб машины по сравнению с масштабом извлекаемой из неё детальки, конечно, впечатляет — одна только пресс-форма представляет собой огромную металлическую дуру весом явно за тонну.

Этот цех полностью автоматический, вмешательство человека в нём требуется только при поломках, вся подача сырья и забор готовых изделий — автоматика. Оно и правильно: даже зимой там довольно жарко и, главное, душно из-за постоянного запаха горячего пластика. Летом, говорят, операторы вообще из своей каморки — у них отдельная комната, отгороженная от самого цеха — предпочитают лишний раз не выходить.

Готовые пластиковые детали поступают в цех, где их осматривают на наличие дефектов, наносят логотипы, приклеивают защитные плёнки и отправляют на хранение. Это, кажется, самое спокойное место на заводе: тихо, просторно, не душно. Работа пока преимущественно ручная (но, естественно, под большинство операций есть станины, на которых должны образом закреплены направляющие, мотки защитных плёнок и т.п.), хотя в принципе говорят о перспективах автоматизации.

Наконец, сборочный цех, на глаз — самый большой на заводе. Это длинные конвейеры, по которым непрерывным потоком идут скелеты телевизоров, постепенно обрастающие матрицами, платами, шлейфиками и, наконец, корпусами, этикетками и коробками. На входе — кассеты с деталями, на выходе — упаковки телевизоров на палетах. В общем-то, обычный конвейер: длинная лента, вдоль которой стоят люди. Каждый человек делает какую-то одну операцию: первый достал и положил на конвейер лицевую панель, второй вложил в неё матрицу, третий подцепил к матрице интерфейсный шлейфик, четвёртый вставил плату электроники… скелет телевизора же едет через весь цех, автоматически поворачиваясь разными боками так, чтобы работникам не приходилось ни ворочать его вручную, ни подлезать в неудобные места. Как ни странно, забавнее всего смотреть на самый конец конвейера, где коробки автоматически складываются в штабеля: там лучше всего осознаёшь темпы производства. Стоишь, смотришь на одинокую коробку, тут ролики рядом с ней начинают крутиться, из недр конвейера выезжает вторая такая же коробка, ролики останавливаются, сбоку вылетает железная клешня и сдвигает обе коробки в сторону, чтобы освободить место для следующей.

Собранные палеты уезжают через дорогу — в логистический центр SERC, по сути, огромный склад, а оттуда — уже заказчикам.

Интересно, как проявляется глобальность компании: в цехах есть телевизоры, на которых отображается деятельность других заводов Samsung Electronics по всему миру в двух показателях — темпы производства и процент брака. По обоим показателям есть пределы, за которые переходить нельзя: по одному нижний, по другому — верхний.

К слову, брака систематического очень мало. На заводе есть своеобразный «музей брака» (ну как музей, в коридоре выставлены столы), практически всё, что там лежит, сопровождено комментарием в духе «Работнику недостаёт аккуратности. Требуется дополнительное обучение». Лежит немного, смотреть тоже особо нечего: где-то панель поцарапали, где-то разъём сломали. Дополнительно для исключения систематического брака при запуске в производство новой модели первая партия проходит особо тщательный контроль и испытания; я видел отчёт по таким испытаниям, в общем-то ничего страшного: в одном экземпляре приехала дефектная ЖК-панель, в трёх забыли положить какой-то из пакетиков, и тому подобное. Так как каждый работник на конвейере выполняет какую-то одну функцию, то и каждый случай брака легко отслеживается вплоть до конкретного работника, допустившего промашку — с последующей воспитательной работой.

Отдельно радует вообще всё обустройство — особенно после работы в компании, в собственных зданиях центрального офиса которой вентиляцию где-то вообще не делали, а там, где делали, всё равно не работает. Чисто, не тесно, аккуратно, светло. В столовой в логистическом центре был, например, довольно удивлён не только просторностью помещения, но и тем, что оно — на первом этаже с широкими окнами на улице, а не в подвале, куда обычно любят загонять столовые и прочие «непроизводственные» помещения. Еда, кстати, неплохая. Компания бесплатно обеспечивает стандартный обед (салатик-первое-второе-компот), за свой счёт можно расширить ассортимент. Так как стоит завод в чистом поле на примерно равном удалении от всех крупных городов, то сотрудников на работу и с работы развозят корпоративными автобусами — перед главным корпусом днём их целая шеренга стоит. Оформление, естественно, полностью «в белую», без традиционных схем «зарплата + премия + конвертик», из соцпакета — полная медстраховка для сотрудника и частичная для любых его родственников.

Если кто из Обнинска, Наро-Фоминска или прилегающих селений захочет поработать — а в квалифицированных кадрах (инженеры, наладчики, ремонтники) завод заинтересован всегда — обращайтесь.

Источник

Поделиться в соц. сетях

Опубликовать в Мой Мир
Опубликовать в Google Plus
Опубликовать в LiveJournal
Опубликовать в Одноклассники
Метки:

Комментарии запрещены.